Comment optimiser le stockage d’un entrepôt logistique ? méthodes et solutions

Une bonne organisation du stockage en entrepôt logistique est cruciale pour améliorer les performances de votre activité. Que votre entreprise gère des volumes importants ou des marchandises spécifiques, vous devez maximiser l’espace disponible et veiller à une circulation fluide des produits. Cela passe par le respect des bonnes pratiques en matière de stockage logistique et l’utilisation de solutions adaptées à vos besoins.

1. Les règles de base du stockage en entrepôt logistique

Un entrepôt bien organisé est synonyme d’efficacité et de productivité afin d’éviter les pertes de temps, d’améliorer la gestion des stocks et de faciliter les processus de manutention.

La méthode ABC

La méthode ABC consiste à classer les produits en trois catégories en fonction de leur valeur ou de leur fréquence de rotation.

• Catégorie A: Les articles les plus précieux ou les plus souvent utilisés. Ils représentent environ 20 % du stock mais 80 % de la valeur ou du chiffre d’affaires. Ils doivent être placés à proximité des zones de préparation pour un accès facile.
• Catégorie B: Les articles de valeur intermédiaire ou avec une rotation modérée. Ils représentent 30 % du stock et 15 % de la valeur. Ils peuvent être stockés un peu plus loin des zones d’accès directes.
• Catégorie C: Les articles à faible valeur ou moins demandés, représentant 50 % du stock et 5 % de la valeur. Ils peuvent être stockés dans des zones plus éloignées ou moins accessibles.

Cette méthode basée sur la loi Pareto (20 % des articles génèrent 80 % de la valeur) permet de concentrer vos efforts de gestion du stockage sur les articles les plus importants pour votre activité. Vous pouvez vous inspirer des éléments suivants pour mettre en place cette méthode.

• Étape 1: Réalisez une analyse des ventes ou de la consommation en receuillant0 des données sur la valeur monétaire de chaque article ou sur la fréquence d’utilisation des produits dans votre entrepôt (en termes de ventes, de sorties de stock, ou de production).
• Étape 2: Classez les articles par ordre de valeur décroissante. Par exemple, les articles les plus coûteux ou ceux générant le plus de revenus doivent figurer en tête de liste. Réalisez une catégorisation en 3 groupes:
  • Groupe A: Articles à forte valeur ou à rotation rapide. Par exemple: des pièces de machines coûteuses, des produits vedettes à forte demande, ou des matières premières critiques. Ces articles nécessitent une attention particulière, des inventaires fréquents (souvent quotidiens ou hebdomadaires) et un suivi rigoureux. Ils doivent être placés dans des zones facilement accessibles pour optimiser leur manipulation.
  • Groupe B: Articles à valeur moyenne ou à rotation moyenne. Par exemple: des produits consommés régulièrement, mais avec une valeur ou une demande moins élevée que ceux du groupe A. Les articles de ce groupe nécessitent des contrôles d’inventaire réguliers, mais moins fréquents que pour les articles du groupe A. Un suivi mensuel est souvent suffisant. Ils peuvent être stockés dans des zones intermédiaires de l’entrepôt.
  • Groupe C: Articles à faible valeur ou à rotation lente. Par exemple: des pièces de rechange à usage rare, des fournitures de bureau ou des articles saisonniers. Ces articles nécessitent peu de suivi et de contrôle, les inventaires peuvent être annuels ou semestriels. Ils peuvent être stockés dans des zones moins accessibles de l’entrepôt, comme les étagères du haut.
• Étape 3: Mise en place du stockage basé sur la méthode ABC. Placez les articles du groupe A à proximité des zones de picking ou d’expédition, dans des rayonnages accessibles à hauteur des yeux ou à des endroits où la manutention est facilitée. Les articles du groupe B devront être stockés dans des zones intermédiaires, plus loin des points de picking, mais toujours accessibles. Les articles du groupe C quant à eux seront rangés dans les zones les moins fréquentées de l’entrepôt (en haut des étagères ou dans des coins moins accessibles).
• Étape 4: Suivi et contrôle des stocks.
  • Inventaires fréquents pour les articles A: Planifiez des inventaires tournants plus fréquents pour les articles A, car leur valeur élevée ou leur forte rotation justifient un suivi plus rigoureux. Cela permet de minimiser les risques de rupture de stock ou de surstockage.
  • Inventaires périodiques pour les articles B et C: Les articles B peuvent être inventoriés une fois par mois ou trimestre, tandis que les articles C peuvent faire l’objet d’un inventaire annuel, en fonction de la disponibilité et de la demande.
• Étape 5: Utilisation des ressources et gestion du personnel.
  • Affectez des ressources supplémentaires aux articles A: En raison de leur importance stratégique, allouez plus de temps, de personnel, et d’espace aux articles A pour assurer leur bonne gestion.
  • Moins de ressources pour les articles C: Comme ces articles ont un impact limité sur la performance globale, vous pouvez consacrer moins de temps et d’efforts à leur gestion, permettant ainsi de concentrer les ressources sur les articles A et B.
• Étape 6: Revoyez la classification ABC tous les 6 à 12 mois. Certains articles du groupe A peuvent perdre en importance ou en demande et glisser vers le groupe B ou C, tandis que d’autres peuvent passer du groupe B au groupe A si leur demande augmente.

Cette méthode vous aide à vous concentrer sur les articles les plus importants et à optimiser l’organisation de votre entrepôt pour minimiser les coûts de stockage. En priorisant les articles A, vous maximisez l’utilisation des ressources (espace, personnel, temps) là où elles ont le plus d’impact. Grâce à un suivi accru des articles critiques, vous évitez les pénuries qui peuvent ralentir la production ou les ventes.

La méthode FIFO (First In, First Out)

La méthode FIFO (First In, First Out) est particulièrement importante dans la gestion de produits périssables ou de marchandises avec une date d’expiration. Elle garantit que les articles les plus anciens sortent de l’entrepôt en premier. Cette approche est indispensable pour éviter les pertes liées à des stocks obsolètes ou dépassant leur date limite d’utilisation.

• Étape 1: Sélectionnez les produits pertinents pour la méthode FIFO en priorisant les produits périssables (aliments, médicaments) ou ceux susceptibles de se déprécier avec le temps (électronique, vêtements, pièces automobiles). Assurez-vous que chaque lot d’articles est bien identifié par une date de réception, de production ou une date de péremption.
• Étape 2: Définissez des zones de stockage spécifiques pour le FIFO en organisant les rayonnages de manière à ce que les articles les plus anciens soient facilement accessibles. Placez les articles nouvellement reçus derrière ou en-dessous des articles plus anciens, pour faciliter la sortie des plus anciens en premier. Installez des rayonnages à gravité ou étagères inclinées pour que les produits plus anciens coulissent vers l’avant et soient accessibles en premier.
• Étape 3: Utilisez des étiquettes comportant des informations sur la date de réception ou la date limite d’utilisation (DLUO), la date de péremption ou le numéro de lot. Sii vous utilisez un logiciel de gestion des stocks (WMS), intégrez les dates dans le système pour gérer automatiquement les priorités de picking. Cela permet de suivre les produits en fonction de leur ordre d’arrivée et d’identifier ceux qui doivent sortir en premier.
• Étape 4: Expliquez aux équipes la logique de la méthode FIFO, en insistant sur l’importance de sortir les articles les plus anciens en premier pour éviter la péremption ou l’obsolescence des produits. Mettez en place une formation spécifique sur la disposition des articles dans l’entrepôt, notamment sur la bonne manipulation des rayonnages pour garantir que les articles plus anciens ne sont pas bloqués par des produits plus récents.
• Étape 5: Pour la mise en place du flux de travail FIFO, il vous faudra créer des processus d’entrée et de sortie des stocks avec des procédures claires pour l’entrée des marchandises, en veillant à ce que les articles les plus récents soient stockés derrière ou en-dessous des articles déjà présents. Pour la sortie des produits, les opérateurs doivent être formés pour picking en priorité les produits stockés en premier.
• Étape 6: Organisez un flux unidirectionnel des articles dans l’entrepôt : réception d’un côté et sortie de l’autre. Cela permet une rotation naturelle des produits.
• Étape 7: Effectuez des contrôles fréquents pour vous assurer que les articles plus anciens sont sortis en premier, et identifiez rapidement ceux qui sont restés trop longtemps en stock. Utilisez des alertes automatiques via un logiciel de gestion des stocks pour surveiller les dates limites d’utilisation et optimiser le cycle de vie des produits.
• Étape 8: Optez pour des rayonnages mobiles, des étagères coulissantes ou à gravité, qui permettent aux articles de se déplacer automatiquement vers l’avant au fur et à mesure que des articles sont retirés. Utilisez des bacs empilables ou des conteneurs spécifiques pour les petits articles, afin de maintenir l’ordre et la fluidité du FIFO.

La méthode LIFO (Last In, First Out)

Contrairement à la méthode FIFO, la méthode LIFO (Last In, First Out) signifie que les articles récemment stockés sont les premiers à être expédiés. Cette méthode est souvent utilisée pour des marchandises non périssables et convient aux entrepôts où les articles peuvent rester stockés longtemps sans subir de dégradation.

• Étape 1: Sélectionnez les articles non périssables qui n’ont pas de date de péremption stricte ou qui ne risquent pas de perdre de la valeur avec le temps (matériaux de construction, matières premières, pièces détachées). Organisez ces produits en fonction de leur date d’entrée, avec une attention particulière aux produits stockés en dernier, qui seront prioritairement expédiés.
• Étape 2: Identifiez des zones spécifiques dans l’entrepôt où les produits les plus récents sont facilement accessibles et pourront être retirés en premier. Optez pour des rayonnages en palette ou des systèmes à empilement vertical qui permettent d’accéder rapidement aux produits récemment stockés.
• Étape 3: Réorganisez le flux de travail pour un accès facile aux nouveaux produits en dédiant un espace où les derniers produits entrés peuvent être stockés à l’avant ou en haut, assurant un accès rapide. Lors du picking, les équipes doivent sélectionner en priorité les articles récemment stockés, en veillant à ne pas interférer avec les produits déjà présents.
• Étape 4: Chaque produit doit être étiqueté avec sa date d’entrée en stock, pour identifier facilement quels articles sont les plus récents et doivent être expédiés en premier. Si possible, intégrez la traçabilité via un logiciel qui suit automatiquement la date d’entrée en stock des articles, facilitant ainsi la gestion LIFO.
• Étape 5: Expliquez aux opérateurs que la méthode LIFO consiste à sortir en premier les derniers produits entrés, pour maintenir la fluidité du stockage et garantir un accès rapide aux articles les plus récents. Les équipes doivent apprendre à organiser les stocks de manière à ce que les articles récemment stockés soient toujours en position accessible.
• Étape 6:Réalisez des contrôles fréquents pour vous assurer que les derniers articles entrés sont les premiers à sortir, et que la méthode LIFO est bien respectée. Vérifiez régulièrement que les anciens articles ne sont pas laissés de côté trop longtemps, bien que la méthode LIFO soit plus flexible sur ce point.
• Étape 7: Privilégiez des rayonnages à palettes ou des solutions de stockage vertical pour permettre un accès aisé aux nouveaux produits. Si vous stockez des produits lourds, utilisez des équipements adaptés qui facilitent la manipulation des articles récents.

Comment optimiser le rangement en entrepôt logistique ?

Utilisez la hauteur avec du stockage vertical

Pour maximiser l’espace disponible, pensez à utiliser le stockage vertical. L’installation d’étagères en hauteur, de racks ou de mezzanines permet d’exploiter la pleine hauteur de votre entrepôt. Vous pourrez ainsi libérer de l’espace au sol tout en augmentant la capacité de stockage.

Optez pour des solutions de stockage adaptées

Les solutions de stockage logistique doivent être choisies en fonction de vos besoins. Si vous manipulez des charges lourdes, vous aurez besoin de rayonnages robustes capables de supporter des poids importants. Pour les articles longs ou encombrants, le cantilever est un excellent choix. Il permet de stocker facilement des matériaux tels que des tuyaux, des planches ou des poutres.

Séparez les zones de stockage

Pour une gestion plus fluide des stocks, il est recommandé de créer des zones de stockage dédiées à des catégories de produits spécifiques (matières premières, produits finis, produits en transit). Cela facilite l’accès aux articles et limite les risques de confusion ou de mauvaise manipulation.

Investissez dans la technologie

En automatisant certaines tâches, vous améliorez l’efficacité de votre entrepôt et évitez les erreurs humaines. L’utilisation de systèmes de gestion d’entrepôt (WMS) permet, par exemple, d’optimiser la répartition des articles et d’accélérer les processus de préparation des commandes.

3. Organisation des étagères de stockage

Le choix et l’organisation des étagères de stockage sont cruciaux pour un entrepôt bien rangé.

• Classez les articles par fréquence d’utilisation: Placez les produits fréquemment utilisés à portée de main, sur les niveaux inférieurs des étagères. Les produits moins sollicités peuvent être stockés plus en hauteur.
• Étiquetez clairement les zones et les étagères: Un bon étiquetage permet à vos équipes de trouver rapidement les articles, limitant les erreurs et les pertes de temps.
• Choisissez des étagères adaptées au type de marchandises: Par exemple, si vous stockez des petites pièces, optez pour des étagères avec des casiers ou des séparateurs pour mieux organiser les articles.
• Ne surchargez pas les étagères: Respectez toujours les capacités de charge des étagères pour garantir la sécurité et éviter les accidents. Nos solutions de stockage logistique incluent des étagères de stockage robustes capables de supporter des charges importantes.

4. Exemples de méthodes de stockage selon les métiers

• Entrepôts de logistique: Dans un entrepôt logistique, l’optimisation de l’espace est primordiale. Vous pouvez utiliser des mezzanines pour maximiser la hauteur de stockage et des cages grillagées pour protéger les produits sensibles ou de valeur.
• Garages et ateliers: Pour les garages, des rayonnages cantilever permettent de stocker efficacement des pièces de grande taille (pneus, échappements, etc.). Des étagères à tiroirs peuvent également être utilisées pour ranger des petites pièces mécaniques.
• Magasins et commerces: Dans un environnement commercial, il est important d’avoir un accès rapide aux produits. Des étagères métalliques modulables avec des séparateurs sont idéales pour stocker les articles en vente ou en réserve.

5. 5 types de stockage pour la logistique

1. Stockage horizontal: Le stockage horizontal consiste à empiler des produits sur des étagères disposées en longueur. Cette méthode est idéale pour des articles facilement accessibles et régulièrement manipulés.
2. Stockage vertical: Le stockage vertical maximise l’espace en hauteur. C’est une solution parfaite pour les entrepôts ayant une grande hauteur sous plafond. Les mezzanines permettent de doubler ou tripler la surface utile sans augmenter l’emprise au sol.
3. Cantilevers: Le cantilever est une solution de stockage logistique idéale pour les charges longues et volumineuses. Il est couramment utilisé dans les secteurs industriels ou pour le stockage de matériaux de construction (tuyaux, poutres, planches).
4. Cages grillagées: Les cages grillagées sont utilisées pour stocker et protéger les marchandises sensibles ou à haute valeur ajoutée. Elles peuvent également servir de zone de quarantaine pour les produits nécessitant une gestion particulière.
5. Stockage pour charges lourdes: Le stockage pour charges lourdes est essentiel dans les entrepôts industriels. Il implique l’utilisation de rayonnages robustes capables de supporter des poids importants tout en garantissant la sécurité des employés.

6. L’organisation dans un entrepôt logistique

L’organisation d’un entrepôt logistique repose sur des choix stratégiques visant à améliorer les flux de marchandises et à faciliter la gestion des stocks.

• Organisation en U: Les zones de réception et d’expédition sont situées côte à côte, avec la zone de stockage au centre. Cette organisation permet d’optimiser les flux de circulation des marchandises.
• Organisation en I: Les zones de réception et d’expédition sont situées à des extrémités opposées de l’entrepôt, avec la zone de stockage entre les deux. Cette organisation est adaptée aux flux de marchandises importants.

Organisation en L: Les zones de réception et d’expédition sont perpendiculaires, ce qui permet de séparer les flux entrants et sortants.

7. Réglementation du stockage en France

En France, le stockage en entrepôt est soumis à des réglementations strictes pour garantir la sécurité des employés et des marchandises. Voici quelques règles à respecter :

• Respect des normes de sécurité incendie: Les entrepôts doivent être équipés de systèmes de détection et de lutte contre les incendies. Des couloirs de sécurité doivent être aménagés pour permettre l’évacuation en cas de danger.
• Respect des capacités de charge: Chaque étagère ou rack doit être dimensionné pour supporter les charges stockées sans risque de rupture.
• Formation du personnel: Les employés doivent être formés aux bonnes pratiques de manutention et de stockage pour éviter les accidents.

8. Assurer la gestion optimale du stockage en entrepôt logistique

Optimisation de l’espace et de la disposition

Il est important d’exploiter au maximum l’espace disponible dans l’entrepôt pour éviter tout gaspillage avec la planification de la disposition des rayonnages, la bonne utilisation des hauteurs et le choix de solutions adaptées aux volumes de stockage. Des solutions comme les mezzanines ou le stockage vertical peuvent maximiser l’utilisation de l’espace sans augmenter la superficie au sol.

Gestion des allées et de la circulation

L’aménagement des allées est primordial pour garantir une bonne circulation au sein de l’entrepôt. Il est nécessaire de prévoir des allées suffisamment larges pour le passage des équipements de manutention tels que les chariots élévateurs et transpalettes. De plus, la circulation doit être fluide afin d’éviter les embouteillages et les pertes de temps inutiles.

Rangement basé sur la rotation des stocks

Les produits avec une rotation élevée (articles souvent expédiés) doivent être situés près des zones de préparation et d’expédition. Ceux avec une faible rotation peuvent être stockés plus loin dans l’entrepôt, ou en hauteur, dans des zones moins accessibles.

Utilisation de codes-barres ou de technologies RFID

Pour une gestion efficace des stocks, l’utilisation de codes-barres ou de technologies RFID est devenue incontournable. Ces systèmes permettent de suivre en temps réel les mouvements de marchandises, de minimiser les erreurs humaines et de faciliter l’inventaire.

Respect des capacités de charge

Chaque type de rayonnage ou d’étagère de stockage a une capacité de charge maximale. Il est impératif de respecter ces limites pour garantir la sécurité du personnel et des marchandises. Les surcharges peuvent entraîner des accidents graves, tels que l’effondrement d’étagères. Vous devez bien connaître les spécifications des solutions de stockage que vous utilisez et  vous assurer que le personnel est formé à cette règle.

Stockage en fonction des caractéristiques des produits

Les produits fragiles, inflammables ou toxiques nécessitent un stockage spécifique. Il est important de respecter les consignes de sécurité et les normes relatives à ces types de produits. Par exemple, les articles inflammables doivent être stockés dans des zones isolées, loin des sources de chaleur, et équipées de dispositifs de sécurité incendie spécifiques.

Étiquetage et identification des zones de stockage

L’étiquetage clair et visible des zones et des rayonnages permet une identification rapide des articles et des emplacements. Cela facilite le travail des opérateurs et réduit les erreurs de préparation des commandes. Les étiquettes doivent être suffisamment grandes et placées à des endroits facilement accessibles.

Formation continue du personnel

Les employés de l’entrepôt doivent être formés en continu sur les bonnes pratiques de manutention, de rangement et de gestion des stocks. Une bonne formation garantit une plus grande efficacité dans les processus logistiques et une meilleure sécurité dans l’entrepôt.

Gestion des flux entrants et sortants

Vous devez bien organiser les zones de réception et d’expédition pour éviter tout engorgement. La gestion des flux entrants (réception des marchandises) et des flux sortants (expédition des commandes) doit être fluide pour limiter les temps d’attente et maximiser la productivité. Des zones tampons peuvent être créées pour le traitement temporaire des articles en attente de vérification ou de préparation.

Gestion des inventaires et de la traçabilité

Un inventaire régulier est nécessaire pour que les stocks physiques correspondent aux stocks enregistrés dans les systèmes de gestion afin de détecter rapidement les erreurs, les pertes ou les obsolescences. La traçabilité des produits est également essentielle dans des secteurs comme l’agroalimentaire ou la santé.

Sécurité et respect des normes

La sécurité inclut la mise en place d’équipements de protection pour les employés, la signalisation des zones dangereuses, l’installation de dispositifs anti-incendie et l’entretien régulier des équipements de manutention. En France, le stockage en entrepôt doit également respecter des normes légales strictes en matière de sécurité incendie, de gestion des risques chimiques et de protection des travailleurs.

Rotation des stocks

Outre les méthodes FIFO et LIFO, vous devez surveiller la durée de vie des stocks. Certains produits peuvent devenir obsolètes ou perdre de leur valeur s’ils sont stockés trop longtemps. Dans le cas de marchandises à rotation lente, il est conseillé d’évaluer régulièrement leur pertinence et de mettre en place des stratégies pour les écouler rapidement, telles que des promotions ou des déstockages.